La Nostra Tecnologia

Gli omogeneizzatori sono utilizzati per modificare le proprietà fisiche di un liquido o di una miscela, nel nostro caso un impasto o una pasta SLES, creando emulsioni o dispersioni.

Il processo di omogeneizzazione utilizza la combinazione della forza dell’alta pressione e delle proprietà meccaniche di una speciale testa della pompa di miscelazione ad alta velocità per ottenere particelle e globuli di dimensioni ridotte, ottenendo una miscela di prodotti più uniforme e consistente.

Il reattore è il cuore di qualsiasi processo di solfonazione.

Con il termine solfonazione, l’industria intende un insieme di processi basati sulla reazione tra un flusso di triossido di zolfo in aria e una base organica. È possibile realizzare un gran numero di prodotti finali da utilizzare nell’industria dei detergenti, degli articoli da toeletta e dei cosmetici.

Le applicazioni più importanti riguardano la produzione di alchilbenzene solfonato, la solfonazione di alcoli grassi, questi ultimi in forma alcolica o ampliata con una coda etossilata di 2 o 3 molecole, o la solfonazione di alfa olefine.

La reazione avviene in un reattore a più tubi in cui il flusso di triossido di zolfo e l’organico sono convogliati in concomitanza. In ogni tubo, un sottile film di liquido scende lungo la superficie interna del tubo.

Il flusso gassoso scorre lungo il tubo a contatto con l’organico, come necessario per far reagire quasi tutto il triossido di zolfo con la base organica.

Per ottenere un prodotto di alta qualità, le caratteristiche vitali sono la formazione del film mediante calibrazione esperta, la velocità di caduta uniforme e omogenea nei tubi e il tempo di contatto SO3/organico per evitare un contatto precoce tra le due sostanze chimiche reagenti.

Queste caratteristiche richiedono un’elevata precisione nella lavorazione e nella costruzione, nonché un approccio graduale al processo di fabbricazione, in cui ogni pezzo del reattore viene sottoposto a un’accurata valutazione dimensionale e costruttiva prima di dare il via libera all’avanzamento della costruzione. La qualità del prodotto è specificata da una serie di parametri, legati all’organico non reagito, alla formazione di prodotti collaterali indesiderati, come l’acido solforico, e al colore.

Queste deviazioni dalle prestazioni sono tuttavia causate più spesso da un insufficiente controllo del processo che dal reattore stesso.

In generale, un reattore ben costruito e calibrato è l’ultimo fattore di disturbo in un processo di solfonazione problematico.

La reazione sviluppa calore che deve essere rimosso per proteggere l’integrità del processo e limitare la temperatura del prodotto.

A questo scopo, il fascio di tubi è racchiuso in un involucro di acciaio inossidabile, che si comporta come un guscio in uno scambiatore di calore.

Il guscio è pieno di acqua di raffreddamento tenuta in circolazione da una pompa dedicata. La circolazione viene mantenuta a velocità diverse nei vari segmenti del rivestimento, in modo da soddisfare i requisiti di rimozione del calore lungo i tubi di reazione. Un profilo di temperatura ben controllato lungo il percorso di reazione si ottiene grazie a un buon controllo dei segmenti del rivestimento del reattore.

The No Tower Granulator (shortly NTG) is an equipment able to manufacture wet granulated product from powdered raw materials fed into the granulator along with set amount of liquids, normally water solutions.

Specially designed conditions must be met in order to allow for the formation of granules.  Such conditions are: the correct balance of powdered and liquid raw materials, the turbulent effect of an excess air flow inside the granulation chamber  and the agglomeration  effect given by specific  mechanical elements in the reaction room.

Compressed air is used to keep the flexible granulation chamber at a sustainable processing condition and to provide for atomization of the liquid injections.

A friendly Control Panel enables the operator to control the process from local or remote station. All production parameters such as motor rotation speed, liquid and powdered raw material intakes shall be controlled by a multipoint control  system, able to allow the operator for provide timely and efficient  adjustment should any upset occur.

The granulator is built at variable geometry by use of deformable materials in order to avoid any sticking of wet materials on the wall of the chamber. The key element are the deformable tubular chamber and the central shaft, driven by an electrical motor at variable speed. The shaftis provided with bolted in rotating devices at variable geometry. Outside the reaction chamber a set of 48 roller keeps the tubular chamber under flexible motion.

Il miscelatore rotante continuo è ampiamente utilizzato nel settore della produzione di detersivi in polvere grazie alla sua efficienza nel creare una miscela omogenea di ingredienti solidi e liquidi.

Questo miscelatore è ideale per i processi che richiedono una qualità costante del prodotto, alti tassi di produzione e un basso consumo energetico.

Si tratta di un’apparecchiatura essenziale per la produzione di detersivi in polvere, che offre elevata efficienza, scalabilità e qualità costante del prodotto. Le sue caratteristiche di progettazione avanzate assicurano che le polveri detergenti siano prive di grumi, miscelate in modo omogeneo e prodotte in modo efficiente dal punto di vista energetico.

Il vibrovaglio Marsina è una macchina vibrante industriale ad alta capacità.

L’apparecchiatura riceve il detersivo in polvere prodotto e, attraverso una rete, permette di separare il prodotto con glanulometria standard dai grumi.

Il Vibrovaglio è dotato di due motori vibranti, con posizione regolabile, che consentono di ottimizzare l’ampiezza della vibrazione.

Questo setaccio vibrante unico nel suo genere offre un design semplice ed efficace che non richiede un’elevata manutenzione.