Notre Technologie

Les homogénéisateurs sont utilisés pour modifier les propriétés physiques d’un liquide ou d’un mélange, dans notre cas de la bouillie ou de la pâte SLES, en créant des émulsions ou des dispersions.

Le processus d’homogénéisation utilise une combinaison de pression élevée et des propriétés mécaniques d’une tête de pompe de mélange spéciale à grande vitesse pour obtenir des particules et des globules de taille réduite, entraînant ainsi un mélange de produits plus uniforme et plus cohérent.

Le réacteur est le cœur de tout processus de sulfonation.

Par sulfonation, l’industrie désigne un ensemble de processus basés sur la réaction entre un flux de trioxyde de soufre dans l’air et une base organique. Un grand nombre de produits finis peuvent être fabriqués pour une utilisation dans l’industrie des détergents, des produits de toilette et des cosmétiques.

Les principales applications concernent la production de benzène alkyl sulfoné, la sulfonation des alcools gras, ces derniers étant sous forme d’alcool ou étendus avec une queue d’éthoxylate de 2 ou 3 moles, ou la sulfonation des alpha-oléfines.

La réaction a lieu dans un réacteur à tubes multiples où le flux de trioxyde de soufre et l’organique sont conduits en co-courant. Dans chaque tube, un mince film de liquide tombe le long de la surface intérieure du tube.
Le flux gazeux circule le long du tube en contact avec l’organique pour réagir presque tout le trioxyde de soufre avec la base organique.

Pour obtenir un produit de haute qualité, des caractéristiques vitales sont la formation du film par calibration expérimentée, le taux de chute uniforme et homogène dans les tubes et le temps de contact SO3/organique afin d’éviter tout contact prématuré entre les deux produits chimiques réactifs.

Ces caractéristiques nécessitent une grande précision dans le travail de fabrication et la construction, ainsi qu’une approche étape par étape du processus de fabrication, chaque pièce du réacteur étant soumise à une évaluation dimensionnelle et constructible précise avant que le feu vert ne soit donné pour la progression de la construction. La qualité du produit est spécifiée selon un ensemble de paramètres, liés à l’organique non réagi, à la formation de produits secondaires indésirables, tels que l’acide sulfurique, et à la couleur.

Cependant, ces écarts de performance sont plus souvent causés par un contrôle de processus insuffisant que par le réacteur lui-même.
En général, un réacteur bien construit et calibré est le dernier facteur à causer un problème dans un processus de sulfonation délicat.

La réaction génère de la chaleur qui doit être évacuée pour protéger l’intégrité du processus et limiter la température du produit.
À cet effet, le faisceau de tubes est protégé par une enveloppe en acier inoxydable, agissant comme une coque dans un échangeur de chaleur.

La coque est remplie d’eau de refroidissement maintenue en circulation par une pompe dédiée. La circulation est maintenue à différents débits dans différents segments de la coquille afin de correspondre aux besoins d’évacuation de la chaleur le long des tubes de réaction. Un profil de température bien contrôlé le long du chemin de réaction est obtenu grâce à un bon contrôle segmenté de la coquille du réacteur.

The No Tower Granulator (shortly NTG) is an equipment able to manufacture wet granulated product from powdered raw materials fed into the granulator along with set amount of liquids, normally water solutions.

Specially designed conditions must be met in order to allow for the formation of granules.  Such conditions are: the correct balance of powdered and liquid raw materials, the turbulent effect of an excess air flow inside the granulation chamber  and the agglomeration  effect given by specific  mechanical elements in the reaction room.

Compressed air is used to keep the flexible granulation chamber at a sustainable processing condition and to provide for atomization of the liquid injections.

A friendly Control Panel enables the operator to control the process from local or remote station. All production parameters such as motor rotation speed, liquid and powdered raw material intakes shall be controlled by a multipoint control  system, able to allow the operator for provide timely and efficient  adjustment should any upset occur.

The granulator is built at variable geometry by use of deformable materials in order to avoid any sticking of wet materials on the wall of the chamber. The key element are the deformable tubular chamber and the central shaft, driven by an electrical motor at variable speed. The shaftis provided with bolted in rotating devices at variable geometry. Outside the reaction chamber a set of 48 roller keeps the tubular chamber under flexible motion.

Le mélangeur rotatif continu est largement utilisé dans l’industrie de la fabrication de détergent en poudre en raison de son efficacité à créer un mélange homogène d’ingrédients solides et liquides.

Ce mélangeur est idéal pour les processus nécessitant une qualité de produit constante, des taux de production élevés et une faible consommation d’énergie.

C’est un équipement essentiel pour la production de détergent en poudre, offrant une grande efficacité, une évolutivité et une qualité de produit constante. Ses caractéristiques de conception avancée garantissent que les poudres de détergent sont exemptes de grumeaux, homogénéisées et produites de manière économe en énergie.

Le tamis vibrant de Marsina est une machine de tamisage vibratoire industrielle à haute capacité.

L’équipement reçoit la poudre de détergent produite et, à travers un maillage, il permet de séparer le produit avec une granulométrie standard des grumeaux.

Le tamis vibrant est équipé de deux moteurs vibrants, avec des positions réglables, ce qui permet d’optimiser l’amplitude de la vibration.

Ce tamis vibrant unique offre un design simple et efficace qui ne nécessite pas de maintenance importante.